4. Изучает операционный эскиз механической обработки детали на соответствующей операции и станке и схему ее установки и закрепления в проектируемом приспособлении.

5. Знакомится со станком, на котором будет установлено проектируемое специальное приспособление.

6. Изучает в механическом цехе условия работы проектируемого приспособления и решает с инженерно-техническими работниками неха возникшие вопросы и выявляет их предложения и пожелания.

7. В заключение конструктор с технологом решают ряд вопросов, возникших у конструктора в процессе ознакомления с заданием: узнают годовую программу выпуска деталей, обсуждают схему конструкции приспособления, определяют экономический эффект от применения приспособления и окончательно устанавливают оптимальный вариант схемы конструкции приспособления.

8. Далее конструктор на основании принятой схемы приспособления конструктивно оформляет элементы приспособления и его общую компоновку с необходимыми проекциями и разрезами.

При проектировании конструкции приспособления конструктор использует следующие материалы:

1. Нормали, стандарты и ГОСТы на разные детали и узлы станочных ириспособлений и механизированных приводов.

2. Чертежи приспособлений, применяемых на данном заводе для обработки аналогичных деталей.

3. Чертежи конструкций сиециальных и групповых приспособлений, применяемых на других заводах.

После разработки конструкции приспособления конструктор должен показать технологу чертежи приспособления и получить его согласие на изготовление данной конструкции в металле.

При проектировании приспособления конструктор должен проводить работу в определенной последовательности. Рассмотрим последовательность проектирования приспособления для конкретной детали. Дано задание спроектировать конструкцию кондуктора для сверления трех отверстий в детали, эскиз которой представлен на рис. Х.1. В детали требуется просверлить одноступенчатое отверстие 4 в малой головке, одно отверстие 2 в приливе 12 этой же головки и одноступенчатое отверстие 10 с резьбой в приливе 9 большой головки. Основная база детали: обработанное отверстие 8

большой головки 0 35Аз с шероховатостью поверхности

и нижние торцы 1 а 3 большой и малой головок, обработанные с

шероховатостью

н узлов приспособления. Контур обрабатываемой детали показывают тонкими сплошными или штрихпунктирными линиями, чтобы она выделялась на чертеже приспособления.

Вокруг контура детали сначала вычерчивают направляющие детали приспособления, в данной конструкции сменные кондукторные втулки 5, 6. и, установленные в постоянные втулки 7 (рис. Х.1, а, б). Затем выбирают и вычерчивают установочные (центрирующие) или опорные детали приспособления: неподвижный установочный палец 13, упор 15 и подвижную опору 14 (рис. Х.1, в, г). Далее определяют и вычерчивают зажимные и вспомогательные детали приспособления (рис. Х.2, а, б). В заключение выбирают

Вначале вычерчивают контур обрабатываемой детали в требуемом количестве проекций на таком расстоянии, чтобы оставалось достаточно места для размещения на этих проекциях всех деталей

Рис. х.1. Начальный этап проектирования специального кондуктора

форму и размеры, а также материал деталей приспособления и монтируют все детали и узлы в корпусе приспособления (рис. Х.2, в, г).

Спроектированную конструкцию специального приспособления вычерчивают в нескольких проекциях, а также дают требуемые разрезы и сечения, необходимые для пояснения работы конструкции приспособления. Общие виды проекции приспособления следует вычерчивать в масштабе 1:1. Проекции общих видов ириспособле-ния должны иметь габаритные размеры. На проекциях проставляют контрольные размеры с допусками, определяющими точность взаимного расположения деталей приспособления, которые обеспечивают точность расположения повехностей обрабатываемых деталей в данном приспособлении.

Точность работы приспособления, изготовляемого инструментальным цехом, проверяют в механическом цехе путем контроля размеров деталей, обрабатываемых в данном приспособлении. Для спроектированного кондуктора контрольными размерами яв-

n a. о

& о

о §

в! S

s ca a

§

ляются размеры диаметров направляющих кондукторных втулок, расстояние от этих осей до базовых поверхностей установочных или опорных деталей приспособления.

На чертеже общего вида приспособления указывают технические условия на приспособление и его габаритные размеры. На чертеже проекций приспособления на сопрягаемых поверхностях деталей должны быть проставлены классы точности с посадками, а также допуски на взаимную непараллельность, неперпендикулярность поверхностей установочных элементов и осей центрирующих деталей приспособления.

В технических условиях задают требуемую точность сборки отдельных деталей приспособления и указывают его отладку, методы проверки при установке на станке и т. д.

На чертеже общего вида приспособления дают нумерацию всех деталей, входящих в приспособление, их спецификацию с указанием материала и марки, номера ГОСТов или нормалей. После изготовления проекций общего вида приспособления производится его деталировка. Рабочие чертежи приспособления изготовляют только на специальные детали.

Далее чертежи приспособления передают в инструментальный цех завода, где изготовляют приспособление в металле. После этого инструментальный цех проверяет приспособление и сдает его в центральный инструментальный склад или в механический цех, где оно проходит испытание на станке. Приспособление считается годным, если обработанная в нем деталь соответствует чертежу и техническим условиям на ее изготовление.

При проектировании приспособлений следует рассчитывать: 1) погрешности установки детали; 2) погрешности настройки станка; 3) погрешности обработки; 4) суммарную погрешность обработки деталей в данном приспособлении; 5) силы зажима детали в приспособлении в зависимости от сил резания и их моментов, действующих на деталь при ее обработке на станке; 6) для приспособлений с механизированным приводом диаметр цилиндра (поршня) или диаметр диафрагмы и осевую силу на штоке механизированного привода, передаваемую через промежуточные звенья зажимным устройствам приспособления.

При разработке конструкции станочного приспособления необходимо строго придерживаться единой системы конструкторской документации, в которой указаны общие правила выполнения чертежей (ГОСТ 2.301-68; 2.316-68; 2.317-69; 2.101-68-2.108-68; 2.109-73; 2.770-68; 2,780-68 - 2.782-68).

г л А в А XI

ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРИМЕНЕНИЯ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Экономический эффект от применения приспособлений определяют путем сопоставления годовых затрат и годовой экономии для сравниваемых вариантов обработки деталей. Годовые затраты со-

стоят из амортизационных отчислений и расходов на содержание и эксплуатацию приспособления. Годовая экономия получается за счет снижения трудоемкости изготовления обрабатываемых детален, т. е. за счет сокращения затрат на заработную плату рабочих-станочников и уменьшения цеховых накладных расходов.

Применение приспособления экономически выгодно в том случае, если годовая экономия от его применения больше годовых затрат, связанных с его эксплуатацией. Экономическая эффективность применения любого приспособления определяется также величиной срока окупаемости, т. е. срока, в течение которого затраты на приспособление будут возмещены за счет экономии от снижения себестоимости обрабатываемых деталей.

Необходимо отметить, что в некоторых случаях с целью достижения высокой точности обрабатываемых деталей применяют приспособления независимо от их экономической эффективности.

При технико-экономических расчетах, производимых при выборе соответствующей конструкции приспособления, необходимо сопоставлять экономичность различных конструктивных вариантов приспособлений для конкретной операции обрабатываемой детали. Считая, что расходы на режущий инструмент, амортизацию станка и электроэнергию для этих вариантов одинаковы, определяют и сравнивают лишь те элементы себестоимости операции, которые зависят от конструкции приспособления. Следовательно, элементы себестоимости обработки, зависяш.ие только от конструкции приспособления, для сравниваемых вариантов а и б при использовании нового (модернизированного) (себестоимость Со) и старого (себестоимость Сб) ириспособлений определяют по формуле:

1+

Са = 3а

~ /7

C, = 3Jl +

где 5а -затраты на изготовление приспособления по варианту а, руб; 8б - затраты на изготовление приспособления по варианту б, руб.; За -штучная заработная плата станочника при использовании для обработки деталей приспособления по варианту а, руб.; Зб -штучная заработная плата станочника при использовании для обработки деталей приспособления по варианту б, руб.; Я-цеховые накладные расходы в процентах к заработной плате рабочих; Я -годовая программа выпуска деталей, шт.; Л -срок амортизации приспособления, г; q - расходы, связанные с эксплуатацией приспособлений (ремонт, содержание, регулирование) в процентах, от стоимости ирисиособления.

На рис. XI. 1 приведен график изменения величин себестоимости Са W Сб в зависимости от годового выпуска Я деталей. Точка пересечения К обеих кривых соответствует той программе выпуска Як обрабатываемых деталей, при которой оба сопоставляемых варианта в экономическом отношении равноценны. Величину этой

программы, а следовательно, и точку пересечения кривых находим, решая совместное уравнение для Са и Сб относительно Я„:

Я,=[(5,-5,)

(3,-3,) 1 +

C.pyS.

Из Графика следует, что если заданная годовая программа П>Пк, то выгоднее применять более сложное присиособление (вариант а), и, наоборот, при П<Пк экономичнее применять приспособление по варианту б.

Для конкретного расчета Як нужно знать величину За и 8б. Однако их точные значения можно определить лишь на основе калькуляции, после изготовления рабочих и разработки технологических процессов изготовления приспособлений. Но такой способ весьма сложен и трудоемок. Поэтому применяют более простые приближенные способы определения затрат на изготовление приспособлений по формуле

SCN,

WOO 2000 3000 П.шт.

Рис. XI.1. График изменения себестоимости С в зависимости от годового выпуска деталей Я

где S -затраты на изготовление приспособления, руб.; Л-количество деталей в приспособлении, шт.; С -постоянная, зависящая от сложности приспособления и его габаритных размеров.

Для простых приспособлений берут С = 15; для приспособлений средней сложности С~Ъ<3 и для сложных приспособлений С=40. Срок А амортизации приспособления, в течение которого его используют для выпуска заданных деталей, равен 1,2-3 и 4-5 годам соответственно для простых, средней сложности и сложных приспособлений. Годовые расходы q, связанные с эксплуатацией приспособления, берут равными 20% от затрат 3 на его изготовление.

Для определения заработной платы 3 рабочего-станочника не-ооходнмо знать штучное время шт обработки детали на данной оиерации и минутную ставку Змин рабочего станочника по действующей тарифной сетке:

q i о

•шт-мин-

При использовании более совершенного (дорогостоящего) приспособления время шт, а следовательно, и штучная заработная 3 плата снижается.

Величину Ян следует определять при условии, что Зб>3а или

Ьб>Ьа И За>3б.

При технико-экономических расчетах приходится определять величину снижения трудоемкости изготовления одной детали по всем технологическим операциям механической обработки, отнесенной