Н(кгс); D -диаметр зажимного плунжера, см; rf -диаметр тяги, см- Г] = 0,9 -коэффициент полезного действия привода.

величина перемещения тяги 4 и плунжеров 2 при зажиме детали 3 определяется равенством объемов гидропластмассы, перемешаемой тягой под плунжеры, следовательно,

откуда

рде Sq -величина перемещения тяги 4 при зажиме плунжерами, мм; Sw -величина перемещения каждого рабочего плунжера при зажиме детали, мм; п -число зажимных плунжеров.

Рис. II 1.27. Схема к.аино-плунжерного усиливающего зажимного устройства:

а -с двухопорным п.пунжером и двумя роликами; б - с односкосым клином и двухопорным плунжером

Рис. III.28. Схемы зажимных устройств с пневмоприводом:

а - схема клиноплунжерного механизма-усилителя с односкосым клипом и с консольным плунжером; б - схема зажимного устройства с прихватом и пневматическим приводом

На рис. 1И.27, а дана схема клиноплунжерного усиливающего устройства с двухопорным плунжером 3 и двумя роликами. При подаче сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмоцилиндра поршень / со штоком 2 перемещается вверх и шток 2 клиновым концом, нажимая на правый ролик, переместит плунжер 3 вправо, и он качающимся башмаком зажмет деталь 4. Во время подачи сжатого

воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень / со штоком 2 переместится вниз и шток 2 клиновым концом, нажимая на левый ролик, переместит плунжер 3 с башмаком влево, и деталь 4 разожмется.

Для зажимиого устройства (рис. И1.27, а) сила зажима детали и осевая сила на штоке цилиндра:

1 -tg (g-ffinp) tg ?з

q g (« + ?! np) tg У2 jdjD)

1 -tg(a+?!np)tg<f,3

трения на скобе

tg(a+?inp)+tg ?2(rfp)

где tg9mp = tg9i((i/D); tg ф1 - коэффициент клина.

На рис. П1.27, б дана схема клиноплунжерного усиливающего устройства с односкосым клином и двухопорным плунжером. При подаче сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмоцилиндра поршень / со штоком 2 перемещается влево. Шток 2, поворачивая рычаг 3 па оси, перемещает прихват 5 на деталь и под головку плунжера 4, который одновременно, перемещаясь по скосу штока, опускается и головкой прижимает прихват 5 к детали 6 и закрепляет ее. Во время подачи сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень 1 со штоком 2 перемещается вправо и шток 2 скосом передвигает плунжер 4 вверх и, одновременно поворачивая рычаг 3, отводит влево прихват 5 от плунжера 4 и детали 6, и она разжимается. Пружина 7 на плунжере поднимает прихват 5 вверх для удобства снятия и установки деталей в присло-собленин.

Для клинорычажного устройства (см. рис. 1П.27, б) сила зажима и осевая сила:

y/Q 1 -tg («+?!) +tg уз /] .

tg (а -f-?i) Ч- tg 2 j(a + ?0 + tg?2

1- tg(a + tg?3

где tg92 = [ -коэффициент трения в направляющей поверхности штока (клина); т) - коэффициент, учитывающий потери от трения.

На рис. HI.28, а дана схема клиноплунжерного механизма-усилителя с односкосым клином на штоке пневмокамеры и консольным плунжером. При подаче сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмокамеры мембрана / прогибается и перемещает диск со штоком 2 вверх; шток клиновым концом через плунжер 3 поворачивает рычаг 5 на оси 6 и верхнее плечо рычага 5 зажимает деталь 4. Во время подачи сжатого воздуха в штоковую полость пневмокамеры мембрана / прогибается вниз и -перемещает диск со штоком 2 вниз, плунжер 3 освобождается от нажима клиновым концом штока, пружина 7 поворачивает рычаг 5 на оси 6 по часовой стрелке, и деталь 4 разжимается.

Для данного устройства сила зажима детали:

\X/-Q [1 - tg(«+?l)tgy3i,p J

[tg(a4-<fi)-btg92] h

[tg(a + tgy2] . iL. - [I -tg(a + ?i)(g?3np] -n

Здесь tg92 = f=0,1-коэффициент трення на направляющей поверхности штока; h и / - длина плеч рычага; а -длина втулки направляющей плунжера; Q -исходная сила на штоке привода.

На рис. Н1.28, б дана схема зажимного устройства с прихватом и пневматическим приводом. При подаче сжатого воздуха в бесштоковую полость пневмоцилиндра поршень / со штоком 2 перемещается вправо. Шток 2 клиновым концом, нажимая на ролик 6, сидящий на оси прихвата 5, поворачивает его около оси 3, и прихват верхним плечом зажимает деталь 4. Во время подачи сжатого воздуха в штоковую полость поршень / со штоком 2 перемещается влево и клиновой конец штока 2 прекращает нажим на ролик 6. При этом прихват 5 вследствие более тяжелой нижней его части поворачивается около оси 3 и деталь разжимается.

Для такого устройства сила зажима

W= Q 1 - tg (g + 91 пр) А т]. tg (а + tpi ир) + ig 92 I

Здесь ф1пр - приведенный угол трения на скосе клина; ф1пр== = arctgf(rf/Di); /=0,1- коэффициент трения; -диаметр оси ролика, мм; Di - диаметр ролика, мм; tgф2 -коэффициент трения в направляющей поверхности клина; т] = 0,9 - коэффициент, учитывающий потери иа трение в пневмоприводе.

ГЛАВА iv

КОРПУСА И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

§ IV.1. Корпуса приспособлений

Корпус приспособления является базовой деталью. На корпусе монтируют зажимные устройства, установочные элементы, детали для направления инструмента и вспомогательные детали.

Форма и размеры корпуса нриспосойления зависят от формы и габаритных размеров обрабатываемых в приспособлении деталей н расположения установочных зажимных и направляющих деталей приспособления.

Действие сил зажима и сил резания, воспринимаемое обрабатываемой деталью, закрепленной в приспособлении, передается корпусу приспособления. Поэтому корпус приспособления должен быть достаточно жестким, прочным и обеспечивать быструю, удобную установку и снятие обрабатываемых деталей. К корпусу должен быть удобный доступ для очистки его установочных-элементов от стружки, быстрой и правильной установки приспособления на столе станка (на корпусе имеются направляющие детали или по-

Рис. IV.!. Элементы корпусов для крепления приспособлений на столе стайка

верхности). При соблюдении всех технических требований трудоемкость изготовления корпуса и его себестоимость должны быть минимальными. Правильная установка приспособления «а столе станка без выверки производится с помощью направляющих шпонок, закрепленных на нижней установочной плоскости корпуса приспособления.

Направляющие шпонки входят в Т-образный наз стола станка и обеспечивают правильную ориентацию корпуса приспособления. Корпус 1 приспособления (рис. IV. 1) крепится на столе 3 станка болтами, которые головками входят в пазы 4 стола, а верхним концом с гайкой входят в проушины 2 корпуса приспособления.

Корпуса приспособлений изготовляют как цельными, так и сборными. Цельные корпуса изготовляются литыми из серого чугуна, сварными из стали. Для литых корпусов применяют чугун марки СЧ 18-36 по ГОСТ 1412-70 и чугун СЧ 32-52.

Корпуса нестандартные изготовляют из чугуна марки СЧ 12-28, стали марки СтЗ и из алюминиевых сплавов.

Сборные корпуса изготовляют методом сборки или

сварки из отдельных стандартных элементов корпусов (ГОСТ 12947-67, 12961-67), из которых можно получать различные конструкции корпусов.

Отдельные составляющие элементы корпуса или -корпус и его зажимные устройства соединяют штифтами, винтами, болтами и т. д.

На рис. IV.2, а показана стандартная заготовка корпуса из швеллера с ребра.ми (ГОСТ 4079-69), отлитая из серого чугуна, а на рис. IV.2, б -применение такой заготовки для корпуса приспособления.

Заготовка корпуса, отлитая из чугуна СЧ 18-36, из неравнобо-кого угольника и его расположение в приспособлении приведено на рис. IV.3, а, б. Применение таких стандартных заготовок из угольников (ГОСТ 12951-67) значительно уменьшает трудоемкость и стоимость изготовления корпусов и всего приспособления.

Корпуса из чугуна СЧ 12-28 и СЧ 18-36 имеют преимущества перед корпусами из стального литья: 1) они дешевле; 2) им легче придать более сложную форму; 3) их легче изготовить.

Недостаток чугунных корпусов заключается в возможности их коробления, поэтому после предварительной механической обработки их подвергают старению.

Стандартизация заготовок чугунных корпусов позволяет из простых по форме заготовок корпусов без обработки или с неболь-

шой обработкой собирать различной формы корпуса для фрезерных и сверлильных приспособлений, которые используют для обработки деталей различных размеров.

Рис. IV,2. Заготовка корпуса приспособления из швеллера (а) и применение его в приспособлении (б)

1000

Рис. IV.3. Заготовка корпуса приспособления из угольника (а) и применение его в приспособлении (б)

На рис. IV.4, а-н даны некоторые типы стандартных заготовок корпусов. Заготовки корпусов изготовляют из чугуна СЧ 18-36 по ГОСТ 12948-67, 12960-67.

Рабочие поверхности корпусов обработаны с шероховатостью

~ V параллельности и перпендикулярно-

сти рабочих поверхностей корпусов 0,03-0,02 на длине 100 мм. Сварные стальные корпуса применяют в основном в приспособлениях для обработки крупных деталей. Заготовки деталей для сварных корпусов размечают и вырезают из сортовой стали толщиной 8-10 мм. Сварные стальные корпуса по сравнению с литыми чугунными имеют меньший вес, проще в изготовлении и стоят дешевле.

К недостаткам сварных корпусов относится деформация при сварке, поэтому в деталях корпуса возникают остаточные напряжения, которые влияют на точность сварного корпуса. Для снятия

Рис. IV.4. Стандартные детали (элементы) корпусов:

а - плиты стальные; б, s -плнты чугунные; г, 5 -коробки; е - швеллеры; же - трехгранник; з - четырехгранник; и - угольники; к, л - угольники с ребрами; м, к, о -ребра; л - планки

остаточных напряжений сварные корпуса проходят отжиг. Для большей жесткости к сварным корпусам приваривают уголки, служащие ребрами жесткости. Значительно реже применяют корпуса из алюминия и пластмассы.

Использование стандартных и нормализованных заготовок для корпусов приспособлений значительно снижает трудоемкость и стоимость изготовления станочных приспособлений и сокращает сроки подготовки производства к выпуску новой машины.

§ IV.2. Вспомогательные детали и устройства приспособлений

Делительные устройства служат для фиксации в требуемом положении относительно режущего инструмента поворотной части приспособления вместе с закрепленной обрабатываемой деталью. Делительное устройство состоит из диска с отверстиями под фиксатор и фиксатора. Делительный диск крепится на поворотной